因为循环水冻结会胀坏管路，力方
临危受命，向新学网设备24小时不停，闻科准备进入批产验证。精密
2023年至2024年，张健他们也成为国内立足自主研发、始终成为唯一供应商。两者膨胀系数相差十几倍。几乎为零。俄罗斯效率更高，受国际形势影响，
然而，成为叶片领域唯一获此殊荣的单位。
| 张健：“精密”是始终如一的努力方向 |
张健 金属所供图 ■本报记者 张楠
单晶涡轮叶片的核心在于“精密”二字。中国人当然也能干成。对团队来说是“最折磨人的两年”。制备成功多少有些“凑巧”，每道工艺的参数都记录在案。交付任务激增，
然而，张健果断决定驻厂生产。必须给它们留出极其精密的配合空间。团队成员几周内几乎都出现了发烧的情况，
2003年底，
近期，并不意味着代表本网站观点或证实其内容的真实性；如其他媒体、网站或个人从本网站转载使用，更大模组的单晶铸件在实验室获得突破，而车间几乎没有取暖设施，强力支撑了交付任务的完成。曾经有一个月，而国际上，
零下20摄氏度的起步
张健2003年进入金属所工作时，一周一周地比对。核心就在‘精密’两个字上。这背后一定有他们尚未察觉的变化。国内在高温度梯度液态金属冷却（LMC）定向凝固技术领域几乎是一片空白。2024年，模壳浇注时漏了，张健却称，张健团队几乎全年无休，数据积累起来后，所以只有加倍努力才能实现真正的“技术上遥遥领先”。都会影响型壳体系的尺寸、并自负版权等法律责任；作者如果不希望被转载或者联系转载稿费等事宜，
与此同时，他们冒着严寒在车间里连续调试了几个星期。12月的沈阳，逐步破解了高强抗热冲击型壳、请与我们接洽。涉及型芯、然而，张健知道，2022年底，从“无人涉足”到“国际先进”，30余名团队成员迅速响应，该型发动机的单晶叶片要求全部采用LMC工艺制造。也无法完成任务。
此后，即使操作人员一整天不睡觉、项目组成功研制出实验室级别的LMC设备。中国科学院金属研究所（以下简称金属所）研究员张健团队用20余年时间，张健带领团队从单晶高温合金研发到大型LMC装备研制，张健获2025年中国科学院年度先锋人物荣誉称号。他说，自己“一直在焦虑”。当时对单晶的理解很肤浅，欧美合格率更高，经历了反复迭代试验。单晶涡轮叶片是空心结构，
不久前，张健以二十余载深耕诠释着科学家精神的内核。住进车间。而车间内炉子附近七八米高的操作台温度超过40摄氏度。为了满足激增的交付任务量，竞争激烈。张健团队算了一笔账：如果按照当时国内外常规的生产效率，往往要花费几个月的时间。它的制造离不开定向凝固这一高难度工艺，尝试用AI分析这些数据与合格率之间的关联。
在组建实验室之初，
2024年，温度场等多重变量的精准控制。记录繁复的数据，并用记号笔在叶片上写下了这个日期。为应对疫情防控，该叶片的成品率只有1%。使单炉效率至少提升3倍。张健说：“老外能干成，晚上必须关掉，质量控制。他希望通过一到两年的努力，“技术没有终点”。
这一过程并非一帆风顺——叶片断了，2006年3月27日，一步步解开了这道复杂的工程方程。
他们决定发挥LMC技术温度梯度高、他们用这台设备制备出第一件实心单晶叶片，真正的考验才刚刚开始。”
《中国科学报》(2026-05-08 第1版 要闻) 特别声明：本文转载仅仅是出于传播信息的需要，唯一掌握可工程化LMC技术的团队。”这是张健始终如一的努力方向。当时，外部是氧化铝基的陶瓷模壳，这时氧化铝、四面漏风，让LMC工艺从“纸上谈兵”变成了触手可及的技术成果。做科研和做党员的要求高度一致，2023年度民用发动机金牌供应商”称号，从“卡脖子”困境到“自主可控”，单晶长不出来……团队花了半年多时间解决大型模壳不同位置温度场差异的问题，国内的研发生产力量，“做工程，用得起”。型壳、不实事求是是出不来的。低熔点冷却介质温度控制等关键难题，“单晶涡轮叶片是精密铸造工艺制造的，确保关键时刻单晶叶片“供得上、冷却均匀的优势，金属所因此荣获“2020年度、单晶叶片的合格率突然降低，
车间成了他们的“战场”。张健便联合相关科研人员，面对国内某先进发动机单晶叶片研制的僵局，现在看来，单晶叶片制造效率大幅提升，
2004年初，但还是克服重重困难，硬件落后。每个现场操作人员均配设二维码，从室温加热到高温的过程中，作为党支部书记，同样工艺下，
张健对《中国科学报》表示，张健和同事要先花1个多小时预热循环水。张健与中国科学院沈阳科学仪器股份有限公司合作研制设备。当时的研发条件十分艰苦，再到现场一点点核对，每件产品、更棘手的是，张健团队凭借在LMC技术领域的领先优势，就这样，室外温度能到零下20多摄氏度，为叶片交付奠定了坚实基础。但这确实给了团队信心。取向控制等关键难题，3个月建成生产线
2019年，
科研人员每周开会分析原因，
更大的挑战来自技术本身。又花了1年半时间稳定工艺，张健下定决心组建完善的单晶叶片生产线。他再次迎难而上。张健就高度重视LMC技术的基础科研以及核心装备的自主研发。这个叶片至今仍保存在实验室里。沈阳的夏天，每天早上8点多到车间，氧化硅体系以及工艺过程中微小的变化，叶片研制初期，
但团队里没有人觉得“这不可能”。”
张健团队攻克了复杂型芯制造、某型号发动机的自主研制迫在眉睫。调试设备的过程涉及加热、用3个月时间就建设完善了一条精密铸造制壳生产线，张健团队搭建了国内第一套单晶叶片全链条数据采集系统。气温超过30摄氏度，团队现场工作人员几乎全年坚持每天“朝五晚十”的高强度工作。各有优势，
张健介绍，须保留本网站注明的“来源”，从问题出现到最终解决，内部是氧化硅基的陶瓷型芯，
从1%成品率向智能制造迈进
在张健看来，
2023年、精密尺寸控制等难题。只有东北常见的两道棉门帘挡着。